ฝ่ายขาย
ส่งออเดอร์หรือ Forecast เข้าระบบ เพื่อให้ฝ่ายวางแผนเห็นยอดผลิตที่ต้องเตรียม
Factory System
รับพัฒนาระบบโรงงานและระบบผลิต
เปลี่ยนงานผลิตที่ติดตามด้วยกระดาษหรือ Excel ให้เป็นระบบที่เห็นสถานะงานจริง ตั้งแต่วัตถุดิบถึงสินค้าสำเร็จรูป
ติดตามผลิต วัตถุดิบ และกำลังการผลิตได้ชัดเจนขึ้น
ระบบติดตามงานผลิต วางแผนผลิต เบิกวัตถุดิบ คุมคุณภาพ และรายงานกำลังการผลิตสำหรับโรงงาน
ระบบโรงงานที่ดีควรช่วยให้ฝ่ายขาย คลังสินค้า ฝ่ายผลิต QC และผู้บริหารเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน ตั้งแต่รับออเดอร์ วางแผนผลิต เบิกวัตถุดิบ บันทึกผลผลิตจริง ไปจนถึงการรับสินค้าเข้าคลัง เพื่อลดการตามงานด้วยโทรศัพท์หรือ Excel หลายไฟล์
MRPWork OrderProduction PlanQCMachine LogLot Tracking
หน้าจอ Product เบื้องต้นสำหรับระบบโรงงาน แสดงภาพรวมแผนผลิต วัตถุดิบ งานผลิต QC และ KPI สำคัญในที่เดียว
แนวคิดของระบบคือให้ทีมผลิตเห็นสถานะงานตั้งแต่การวางแผน เบิกวัตถุดิบ บันทึกผลผลิต ตรวจคุณภาพ และสรุปรายงานให้หัวหน้างานหรือผู้บริหารตรวจสอบได้เร็วขึ้น
Factory Pain Points
ปัญหาหน้างานผลิตที่ระบบควรช่วยให้เห็นชัดขึ้น
โรงงานจำนวนมากไม่ได้มีปัญหาแค่เรื่องโปรแกรม แต่มีปัญหาที่ข้อมูลหน้างานไม่ไหลต่อกัน ทำให้การวางแผนผลิต การเบิกวัตถุดิบ การตรวจ QC และรายงานต้นทุนใช้เวลานานเกินจำเป็น
แผนผลิตเปลี่ยนบ่อย แต่ฝ่ายคลังและฝ่ายจัดซื้อไม่เห็นข้อมูลล่าสุด
เบิกวัตถุดิบไม่ตรงกับ BOM ทำให้ต้นทุนผลิตและสต๊อกคลาดเคลื่อน
หัวหน้างานต้องรวมข้อมูลจากกระดาษหรือ Excel ก่อนรู้ว่างานค้างอยู่จุดไหน
QC, ของเสีย, Rework และเวลาผลิตจริงไม่ได้ถูกบันทึกเป็นข้อมูลสำหรับปรับปรุงงาน
Connected Departments
ระบบโรงงานควรเชื่อมข้อมูลระหว่างแผนก ไม่ใช่แยกกันทำคนละไฟล์
หัวใจของระบบโรงงานคือการทำให้ข้อมูลจากฝ่ายขาย วางแผนผลิต จัดซื้อ คลัง หน้างานผลิต QC และผู้บริหารไหลต่อกันได้จริง เมื่อทุกฝ่ายเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน การตัดสินใจจะเร็วขึ้น ลดการถามซ้ำ และลดความผิดพลาดจากการคีย์ข้อมูลหลายรอบ
วางแผนผลิต
ตรวจสอบกำลังผลิต วัตถุดิบ วันส่งมอบ และจัดลำดับงานผลิตให้เหมาะกับหน้างาน
จัดซื้อ
เห็นวัตถุดิบที่ขาดจากแผนผลิต ลดการสั่งซื้อช้าและช่วยวางแผนต้นทุนได้ดีขึ้น
คลังวัตถุดิบ
เบิกวัตถุดิบตาม BOM คุม Lot และบันทึกการเคลื่อนไหวของสต๊อกแบบตรวจสอบย้อนหลังได้
หน้างานผลิต
บันทึกเวลา จำนวนผลิตจริง ของเสีย Rework และสถานะงานในแต่ละขั้นตอน
QC / ผู้บริหาร
ตรวจคุณภาพ สรุป KPI งานค้าง ต้นทุน และปัญหาหน้างานจากข้อมูลชุดเดียวกัน
Factory Modules
โมดูลระบบโรงงานที่ออกแบบตามขั้นตอนผลิตจริง
สามารถเริ่มจากโมดูลสำคัญก่อน เช่น วางแผนผลิตและ Work Order แล้วค่อยต่อยอดไปยัง BOM, QC, คลังสินค้า, ต้นทุน และ Dashboard ตามความพร้อมของทีมงาน
Production Planning
วางแผนผลิตตามออเดอร์ กำลังผลิต วันส่งมอบ และลำดับความสำคัญของงาน
Work Order
สร้างใบสั่งผลิต แยกขั้นตอนงาน ติดตามสถานะ และบันทึกผลผลิตจริง
BOM & Material Issue
กำหนดสูตรผลิต เบิกวัตถุดิบตาม BOM คุม Lot และตรวจสอบต้นทุนวัตถุดิบ
Shop Floor Tracking
ให้หน้างานบันทึกเวลา จำนวนผลิต ของเสีย เครื่องจักร และผู้รับผิดชอบ
QC / Rework
บันทึกผลตรวจคุณภาพ สาเหตุไม่ผ่าน การแก้งาน และประวัติการตรวจสอบ
Factory Dashboard
สรุปงานค้าง กำลังผลิต ของเสีย ต้นทุน และ KPI สำหรับหัวหน้างานและผู้บริหาร
Factory Dashboard
Dashboard โรงงานควรตอบคำถามผู้บริหารได้ทันที
หน้ารายงานไม่ควรเป็นแค่ตารางข้อมูลยาว ๆ แต่ควรสรุปสิ่งที่ต้องตัดสินใจ เช่น งานไหนล่าช้า วัตถุดิบไหนขาด ไลน์ผลิตไหนมีของเสียสูง และต้นทุนผลิตเริ่มผิดปกติตรงจุดใด เพื่อให้ผู้บริหารเห็นปัญหาก่อนกลายเป็นต้นทุนใหญ่
จำนวน Work Order ที่รอดำเนินการ กำลังผลิต และเสร็จแล้ว
สถานะวัตถุดิบพร้อมผลิต ขาดสต๊อก หรือรอจัดซื้อ
ของเสีย Rework และสาเหตุที่พบซ้ำในแต่ละไลน์ผลิต
ต้นทุนวัตถุดิบ ต้นทุนผลิต และประสิทธิภาพการผลิตตามช่วงเวลา
งานล่าช้าเทียบกับวันส่งมอบและออเดอร์ที่มีความเสี่ยง
รายงานสำหรับหัวหน้างาน ผู้จัดการโรงงาน และผู้บริหาร
Production Flow
เชื่อมข้อมูลตั้งแต่ออเดอร์จนถึงสินค้าสำเร็จรูป
เมื่อข้อมูลผลิตถูกบันทึกเป็นระบบเดียวกัน ทีมงานจะเห็นสถานะงานเร็วขึ้น ลดการรอเอกสาร และใช้ข้อมูลจริงในการวางแผนรอบถัดไปได้แม่นยำกว่าเดิม
Flow 1
รับออเดอร์หรือ Forecast จากฝ่ายขาย
Flow 2
วางแผนผลิตและตรวจสอบวัตถุดิบพร้อมใช้
Flow 3
ออก Work Order และเบิกวัตถุดิบตาม BOM
Flow 4
บันทึกผลผลิตจริง ของเสีย และเวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน
Flow 5
ตรวจ QC รับเข้าคลังสินค้า และสรุปรายงานต้นทุน/ประสิทธิภาพ
Implementation Plan
วางระบบเป็นเฟส ลดความเสี่ยงและทำให้ทีมงานเริ่มใช้ได้จริง
สำหรับโรงงานที่มีขั้นตอนเฉพาะ เราแนะนำให้เริ่มจาก flow สำคัญก่อน แล้วค่อยต่อยอดไปยังโมดูลที่ลึกขึ้น วิธีนี้ช่วยควบคุมงบประมาณ ลดแรงต้านจากผู้ใช้ และทำให้เห็นผลลัพธ์ทางธุรกิจตั้งแต่ช่วงแรกของโครงการ
Phase 1: วิเคราะห์หน้างานและเอกสารเดิม
เก็บขั้นตอนการทำงานจริง ดู Excel/เอกสารที่ใช้ และสรุปปัญหาหลักที่ควรแก้ก่อน
Phase 2: วางโครงสร้างข้อมูลและ Prototype
ออกแบบ flow ตั้งแต่ Sales Order, BOM, Work Order, Material Issue, QC และ Dashboard
Phase 3: พัฒนาโมดูลหลัก
เริ่มจากโมดูลที่สร้างผลลัพธ์เร็ว เช่น วางแผนผลิต ใบสั่งผลิต เบิกวัตถุดิบ และบันทึกผลผลิต
Phase 4: ทดสอบกับข้อมูลจริงและอบรมทีมงาน
ทดสอบกับงานจริง ปรับหน้าจอให้เหมาะกับผู้ใช้แต่ละฝ่าย และเตรียมทีมให้ใช้งานได้ต่อเนื่อง
ผลลัพธ์ที่คาดหวังจากระบบโรงงาน
ติดตามสถานะผลิตได้ทันที
ลดปัญหาของขาดหรือผลิตเกิน
วิเคราะห์กำลังการผลิตและของเสียได้
ข้อมูลที่ควรเตรียมก่อนคุย Requirement
- ตัวอย่างใบสั่งผลิต ใบเบิกวัตถุดิบ ใบตรวจ QC หรือเอกสารหน้างาน
- สูตรผลิต BOM หรือรายการวัตถุดิบที่ใช้ในแต่ละสินค้า
- ขั้นตอนผลิตจริง จำนวนไลน์ผลิต เครื่องจักร และจุดตรวจคุณภาพ
- รายงานที่ผู้บริหารหรือหัวหน้างานต้องใช้ เช่น งานค้าง ของเสีย และกำลังผลิต
Start Factory System
เริ่มจากปัญหาหน้างานจริง แล้วออกแบบระบบให้ทีมผลิตใช้งานได้จริง
ส่งตัวอย่างเอกสารหรือ Excel ที่ใช้อยู่เข้ามาได้ ทีมเราจะช่วยประเมินว่า workflow ใดควรเริ่มก่อน และควรวางระบบเป็น phase อย่างไรให้เหมาะกับโรงงาน